Non basta dimensionare correttamente le cavità stampo per essere sicuri che tutto proceda senza problemi in produzione. Purtroppo, vi sono delle “insidie nascoste” che, anche se involontarie e generalmente dovute a mancanza di conoscenze su certi dati, parametri o fenomeni, possono esercitare influenze negative sullo stampaggio e creare problemi che potrebbero essere indebitamente attribuiti al progetto stampo.
Tra queste “insidie nascoste” sono illustrate le seguenti:
- l’ugello della pressa (troppo stretto);
- il Diametro e il Tipo della vite di plastificazione (non corretti);
- la Velocità periferica della vite di plastificazione (insufficiente);
- la Temperatura di stampaggio (troppo bassa);
- la Velocità massima d’iniezione (insufficiente);
- la Quota di commutazione (errata);
- il Tempo di mantenimento in pressione TMP (errato e di difficile determiazione);
- i valori delle post pressioni specifiche (generalmente sconosciuti all’attrezzista);
- la Forza di chiusura dei semi-stampi (elevata);
- i grafici d’iniezione (generalmente non utilizzati in produzione).
Queste “insidie” possono provocare criticità o parametri errati nello stampaggio, penalizzando la qualità o il tempo di ciclo necessario per ottenerla. L’Ufficio Progetti, quindi, dovrebbe addestrare del personale che entra nel mondo dello stampaggio per approfondire certi aspetti legati alla buona riuscita del progetto stampo. Inoltre, questo personale dovrebbe essere in grado di effettuare le verifiche sullo stampaggio.
Le verifiche sullo stampaggio si possono effettuare senza interrompere o intralciare la produzione e senza dovere essere in grado di acquisire alcuna operatività sulla pressa.
Tra le verifiche che vengono illustrate elenchiamo: come verificare il diametro ugello;
come giudicare se il diametro vite di plastificazione è ottimale;
come sapere se il tipo della vite è quello adatto;
come stabilire se la velocità rotazione vite è idonea;
come verificare se la temperatura di stampaggio è conforme al valore della scheda tecnica del fornitore;
come rilevare la massima portata d’iniezione della pressa;
come stabilire se la Quota di commutazione è impostata correttamente;
come rilevare il TMP;
come calcolare i valori delle postpressioni in mantenimento;
come stabilire se la forza di chiusura non è stata ottimizzata.
Di tutte queste verifiche, si sottolineano le due più importanti per il progetto dimensionamenti cavità stampo: la Temperatura di stampaggio e la Forza di chiusura dei semi-stampi, spiegando in dettaglio le ragioni che portano ad una impostazione errata di questi due parametri e le influenze negative che questi esercitano sui risultati ottenuti in termini di qualità e di profitto dalla produzione.
Un aspetto importante dello stampaggio, in relazione alla forza di chiusura dei semi-stampi, è il “picco di pressione” che si manifesta alla quota di commutazione, prima di entrare nella fase di mantenimento. Purtroppo, per molti anni non sono mai stati evidenziati i problemi causati da questo fenomeno, pertanto questo aspetto è molto frequente in produzione. Viene mostrato il fenomeno del “picco di pressione” e della sua influenza negativa nel moltiplicare la forza di chiusura, e le conseguenze gravi che potrebbero derivare sul giudizio del progetto di dimensionamento delle cavità stampo.
Le difese del progetto stampo dalle “insidie nascoste” possono avere diversi livelli:
1. la segnalazione dei dati minimi ottimali da adottare sulla pressa e nello stampaggio;
2. la segnalazione e la verifica completa sui dati ottimali della pressa e dello stampaggio;
3. effettuare in proprio le verifiche sulla pressa e sullo stampaggio;
4. creare il programma stampo calcolato con un sistema di sviluppo automatico programmi;
5. effettuare la prova stampo col programma calcolato, ottenendo il programma stampo ottimizzato.
Sono di per sè evidenti le difficoltà di operare ai livelli 1 e 2, soprattuto se la produzione è di un Cliente esterno, mentre il livello 3 potrebbe essere praticabile all’interno della stessa azienda. Il creare il programma stampo calcolato sarebbe un vantaggio non indifferente per il progettista, ma sicuramente la miglior difesa rimane quella di fornire lo stampo con una stampata di qualità e con un ottimo tempo di ciclo.
A questo punto del Corso, si illustrano i due strumenti di sviluppo automatico di calcolo, già disponibili di cui, il primo è dedicato al progettista stampo con moduli per dimensionare le cavità stampo e creare il programma stampo; il secondo è dedicato al Responsabile di produzione, principalmente per creare programmi stampo calcolati, nell’arco di tempo di un minuto.
Fatte le dovute verifiche sullo stampaggio, in modo particolare quelle relative alla temperatura di stampaggio e all’ottimizzazione della forza di chiusura, il progettista deve accostarsi alla pressa, aprire il grafico di Pressione e di Velocità d’iniezione e ricevere il giudizio finale sul suo progetto, da queste particolarità:
1. la forma della curva di pressione deve raggiungere la PP1, prima della quota di commutazione;
2. la pressione specifica alla commutazione deve essere nell’intorno della PP1 max del materiale,
3. la curva di Velocità dopo la commutazione deve scendere gradualmente verso la quota cuscino.
Queste tre condizioni esprimono l’ottimizzazione delle tre condizioni dello stampaggio responsabili dei tre aspetti della qualità del pezzo. Questo è il miglior giudizio che si può ottenere.
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