Lo scopo dell’analisi programma è di preparare, a tavolino, una strategia d’intervento successivo e per eliminare eventuali errori di impostazione parametri, per ridurre il tempo di ciclo.
Le fasi sono:
- raccolta dati;
- rappresentazione dei tempi di ciclo;
- discussione su ogni fase del ciclo;
- individuazione parametri e tempi errati;
- individuazione interventi immediati;
- stesura strategia interventi successivi;
- individuazione criticità stampo e interventi sulla pressa;
- scommessa sull’eventuale riduzione del tempo di ciclo;
- esecuzione interventi immediati; analisi dei risultati.
Lo scopo è di stabilire un criterio per l’ottimizzazione di un programma stampo fatto senza utilizzare l’impostazione scientifica del calcolo dei parametri.
La differenza con l’analisi programma è la possibilità di intervenire direttamente sul programma stampo in macchina ed eseguire tutte le operazioni che si ritengono utili per l’ottimizzazione del programma.
Le fasi dell’ottimizzazione sono:
- Analisi grafici d’iniezione;
- Verifica dei 5 parametri fondamentali;
- Verifica della Quota commutazione;
- Verifica su “finestra di stampaggio”;
- Verifica dei punti iniezione, canali, carota, ugello;
- (Verifica camere calde);
- Calcoli per le modifiche delle dimensioni ugello;
- Calcoli per le modifiche alle cavità stampo;
- Verifica eventuale presenza di sezioni sottili (con Semi-cristallini);
- Analisi del tempo di carica materiale;
- Analisi del tempo di raffreddamento;
- Analisi del tempo chiusura/apertura;
- Analisi del tempo di interciclo.
Quando si inizia ad analizzare i grafici d’iniezione e ad usare le formule, per determinare i parametri di stampaggio, cominciano a “non tornare i conti” e iniziano le “sorprese”. Sulla pressa, c’è qualcosa che non quadra. Generalmente, le verifiche più frequenti, che si rendono necessarie sulla pressa, dopo alcune ottimizzazioni eseguite in produzione, sono le seguenti:
- Verifica presenza e corretto funzionamento dei grafici d’iniezione;
- Verifica del controllo delle pressioni;
- Verifica del controllo delle velocità (portate);
- Verifica della massima velocità rotazione vite;
- Verifica delle termocoppie delle zone termiche del cilindro di plastificazione;
- Verifica... del diametro della vite.
Per lo stampaggio ad iniezione, il problema più grave è la quasi totale indifferenza ai grafici d’iniezione.
Purtroppo, si deve riconoscere che l’assenza dell’uso appropriato dei grafici, in modo particolare di quello di pressione, è una lacuna radicata e troppo diffusa nel mondo dello stampaggio.
Durante il Corso, si insiste e si ribadisce il fatto che, senza l’uso dei grafici, è:
- impossibile un’adeguata comprensione del processo di stampaggio;
- impossibile individuare e rimediare alle criticità dello stampo;
- impossibile ottimizzare in modo completo i parametri del programma stampo;
- impossibile usufruire dei vantaggi completi che si potrebbero ottenere sulla qualità e sul profitto.
Pertanto, le verifiche sopra elencate, possono essere effettuate, anche in tempi brevi dal personale di manutenzione, inclusa la prima della lista, ma il salto di qualità che si può ottenere nello stampaggio ad iniezione dipende solo dalla corretta comprensione e dall’appropriato uso che l’attrezzista e il responsabile di produzione saprà fare dei grafici d’iniezione.
Il programma stampo è individuato dall’insieme: stampo-materiale-pressa;
Il trasferimento di un programma stampo da una pressa all’altra: i casi più comuni.
I parametri macchina e i parametri specifici;
I dati pressa che modificano i parametri del programma stampo;
Formule e modulo di trasferimento del programma da una pressa P1 ad un’altra P2.
L'acquisto di un argomento consente la sua visualizzazione per 12 mesi dalla data dell'acquisto.
Acquista
Copyright © 2020 . All the respective rights reserved