Avendo, ora, tutte le informazioni sulle variabili indispensabili per il calcolo della caduta di pressione, si introduce la sua formula generale.
Si illustrano le formule, fornite dalle Norme ISO, che prevedono solo passaggi circolari e rettangolari e si eseguono diversi esempi di calcolo, per promuovere dimestichezza nell’uso delle formule e nella comprensione delle diverse unità di misura e, per sveltire i calcoli, si introducono alcune formule semplificate.
Si espone poi il problema della conversione delle forme dei passaggi che non rientrano in quelle indicate dalle Norme, evidenziando la necessità di poter convertire qualsiasi sezione di passaggio materiale in forme circolari o rettangolari “equivalenti”.
Si procede esplicitando le formule in funzione di ogni variabile, individuando, così, tutte le formule con le quali si può calcolare non solo la caduta di pressione, ma anche la portata, la viscosità, e le dimensioni dei passaggi. Si acquista poi familiarità con queste formule con una serie di esempi numerici di calcolo.
Con riferimento alla vista laterale della “finestra di stampaggio”, si analizzano le due principali configurazioni delle cavità stampo:
1. figura, punti d’iniezione, canali, carota, (ugello);
2. figura, camere calde, (ugello).
Si rappresenta la successione delle cadute di pressione per ogni passaggio delle cavità, per le due configurazioni, e si confronta la pressione raggiunta dalla curva risultante di pressione d’iniezione (nella fase di riempimento), al punto di commutazione, con i due valori di post pressione minima e massima del materiale (nella fase di mantenimento).
Il criterio dei dimensionamenti, con riferimento al “perno” del progetto, parte dal calcolo della caduta di pressione in figura per poi suddividere la pressione rimanente tra le altre cavità stampo, con l’obiettivo di raggiungere il valore di post pressione minima con una portata metà della portata totale massima.
Non sempre è possibile ottenere questo risultato, specie quando le cadute di pressione sulla figura sono considerevoli per gli spessori sottili o per gli elevati percorsi di riempimento, pertanto verrà indicata la soluzione con la quale l’attrezzista può risolvere il problema di ridurre al minimo le conseguenze negative dovute alla drastica riduzione di pressione d’iniezione, che si presenta al punto di commutazione, per passare alla fase di mantenimento.
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